8月26日，坐落于杭州临平的杰克智联数字化服装工厂迎来200多位服装界企业家和行业专家的探访。这是该工厂自今年3月投产以来首次对外揭开神秘面纱。
记者在工厂车间看到，一卷卷面料因一条条指令，从立体货架里被自动筛选出，经过了智能裁剪房、智能缝制车间后，一件件成衣又被自动分款、分色、分码、自动包装进入了仓库，整个过程实现了自动化、智能化、少人化，整个流程数据在电子看板上实时显现，哪里节奏慢了，哪个设备有问题等都能一目了然。
作为中国缝制机械行业的头部企业，杰克在自身多年的智造经验基础上，持续探索物联网、人工智能、云计算、大数据、边缘计算等前沿技术与服装生产的融合应用。为了完整地呈现服装生产中的仓储、裁剪、缝制、后整、物流等环节的互联互通，杰克于去年开始筹建智联数字化服装工厂，并在杭州临平的杰克研发中心不远处选址建设。
杰克股份轮值执行总裁谢云娇表示，杰克智联数字化服装工厂通过实际接单，实际应用，能够在真实的商业场景、生产场景中反映出成套智联方案在小单快反、质量管控、消除浪费等方面的表现，从而不断优化和迭代成套智联解决方案。同时，工厂也能够让客户最直观、最真实地感受到成套智联的价值。
在当天的探访活动中，记者采访了杰克股份战略客户部总经理郑海涛，他刚从海外回来不久，在多个国家跟踪成套智联设备的市场推广工作。
他说，杰克之所以花很大代价建设这个智联数字化服装工厂，不是为了挣服装制造的钱，而是除了展示推广成套智联的价值之外，主要还是为了自身研发工作需求。“有了这个服装厂，我们的软硬件一体化方案可以自己先用，看哪里有问题，在实际运行中不断调整和改善，所以说它的研发作用是最大的。”
随着服装消费越来越趋向时尚化，中大型服装企业从大规模生产向小批量、定制化生产变革已是大势所趋。与此同时，在外部环境和疫情的双重冲击下，长久以来被掩盖在“繁荣”之下的生产周期长、物流成本高、库存积压等行业普遍问题也暴露出来。
郑海涛说，杰克成套智联解决方案希望能够帮助服装企业解决若干痛点。
首先，基础的痛点还是自动化。在以前的服装生产工序里，很多像仓储物流、裁剪、缝制等都没有实现自动化，近几年来，尽管行业普遍都在进行自动化的研发和实践，但产品覆盖面并不全，杰克做到了全部自动化，这是最基础的重点。
其次是数字化的痛点。尽管数字化是近些年来讨论最多的话题，但行业内没有哪一家企业可以做得很优秀，研究更谈不上深厚。因此，杰克在解决自动化痛点之后，投入人力物力解决数字化问题，包括自己研发仓储管理系统WMS，研发排产系统APS等等。“我们认为，缝制设备的数字化还得是适合服装企业的数字化。所以杰克在杭州的研发中心配备了一两百人的团队，他们主要就是解决服装企业的数字化需求。”
第三个痛点，就是如何把软件数字化跟硬件设备的自动化结合起来。“原来服装厂的缝制设备大多是采购自不同的设备厂家，比如APS是从一家买的，吊挂又是从另一家买的，所以就很难去集成。包括我们这两年做的几个客户，它们过去几年都在自己尝试去集成，通过软件供应商去做，但绝大多数做得并不成功。”据郑海涛介绍，在智联数字化工厂两三公里之外，就是杰克的数字化研发中心，团队中除了一部分软件研发人员之外，还有大批从服装厂招募的人员，专门研究服装工艺和服装流程。
截至目前，杰克成套智联解决方案已沉淀出个性化定制、智能化制造、数字化管理、服务化延伸四大能力，探索出AI智能检测、智能裁剪系统、智能排产等一系列前沿数字科技，在盛泰集团、佳都集团、瑞华集团、可祺、易腾、乐驼等多家服企中都有不同程度的应用。
据了解，服装企业在数字化转型过程中，通过精益化、自动化和信息化改造，实现生产全流程的数据打通，预计整体生产效率可提高20%。像瑞华集团这种完成了柔性生产模式转型的企业，可把最小订单从过去的一万件降低到一件，产品生产周期也由原来的20天减少到7天。
从各大服装工厂的应用结果来看，杰克成套智联解决方案中的智能裁剪房通过验布机、铺布机、打标机、裁床等设备与系统之间的无缝对接，预计可以提效15%；智能缝制车间通过智能吊挂、缝纫机操作屏与管理系统集成，预计可以提效20%；而智能后整车间可实现自动分款、分色、分码、自动包装和输出，出货效率和准确性也可大幅提升。智能面辅料与成品仓储，解决了传统仓储存放无序、空间利用率低、拣选费时费力、浪费大等痛点，预计可以提效20%。
郑海涛说，服装企业的数字化、智联化才刚刚开始，“我们通过往前走拉动一批，或者跟一些高端客户一起往前走，在这过程中不断积累、改善，然后再带动中小客户往前走，那么假以时日，整个行业就会一起往前走。杰克期待与社会各方开展合作，共创共享，一起推动服装产业的数字化和智能化转型。”
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