走进广东溢达纺织有限公司高明生产基地，只见一批又一批纱线在高度集成的自动化生产线上完成无水染色。

这项历时10年研发、投入超5000万元的技术，颠覆性地采用自主研发的环保介质替代水进行染色，实现上染环节节水100%、染色固色率97%、介质循环率99.8%，化学品消耗减少73%。

溢达历经研究人员团队十余年的攻坚克难，终于在2021年底创造性地实现了行业首创的活性染料非水介质染色（即无水染色），彻底解决困扰纺织印染行业多年的高耗水和高污染难题。

绿色不是成本，而是竞争力。如今，环境效益与经济效益的共生逻辑在佛山得到验证。

经历小试、中试的成功后，溢达纺织无水染色技术已于2023年在佛山打造出了单缸500KG（日产2.5吨）的活性染料无水染色产业化示范线。据统计，无水染色产业化示范线生产每件成衣的平均耗电量和耗水量分别下降30%和100%。

作为全国最大的牛仔面料生产企业之一，广东前进牛仔布有限公司早在20世纪90年代初，就投入1000多万元建立污水处理厂，2019年再先后投入1000多万元为织造车间配备除尘系统。

多年来，前进牛仔始终坚持以技术创新驱动可持续发展。2024年，成功开发环保染色Blue Loop在线回收系统，靛蓝回收率达到91.1%，水回收率达到99.9%，通过高效的循环利用机制显著提升了浆染过程中染料的利用率，同时大幅降低了废水排放和污染物产生。

作为珠三角具有较大影响力的纺织印染行业集聚区，广东西樵纺织产业示范基地手握国家绿色园区等称号，被省工信厅评为“2022年省级节水标杆园区”，这是第一批省级节水标杆园区，也是全市唯一获得工信部认定的国家级绿色园区。2024年，基地获联合国工业发展组织等单位颁发“工业绿色低碳发展国际合作成果示范区”牌匾。

广东西樵纺织产业基地对纺织产业集群企业实行“三统一”工程：统一供应工业用水、统一供应工业用蒸汽、统一集中工业污水处理。目前，镇内800多家纺织企业，实现100%接入污水处理厂、100%达标排放、100%企业纳入日常严格的环保监管，保证整个产业链的持续、绿色、健康发展。

产业基地内的所有印染企业不仅实现了蒸汽冷凝水、印染废水的回用，各企业还积极推广浅杂色低温染色工艺、环保硫化黑牛仔技术、全自动高温生态环保染色定型设备等节水工艺和技术设备，既减少了水污染物排放，也提升了纺织产品品质。

作为佛山棉纱纺织产品的主阵地，大塘镇已形成涵盖纺织、印染、服装制造环节的完整产业链，拥有大塘工业园和大塘新材料产业园两大产业园区。

此前，大塘镇出台了《产业转型升级工作方案》，推动纺织类企业数字化、智能化转型升级。目前园区拥有数字化示范车间10家、示范工厂1家；节水型染色设备使用率已达98%以上，智能型染色系统正在陆续推广应用。

大塘镇还建成了纺织印染行业智慧管理平台，通过动态监测企业能耗，助力企业实现节能减排。其中，大塘工业园还将构建纺织产品碳足迹标识认证一体化服务平台，实现“线上管理，线上核算，线上认证”的全面数字化碳管理能力，为园区内纺织印染行业提供专业高效的产品碳足迹认证服务。

广东溢维环境科技有限公司是一家专注于制造业环境科技、能源科技的知识型创新企业。经过多年努力，溢维环境成功探索出湙可染™非水介质无水染色技术。该技术采用近100%可循环非水介质代替水，历史性地实现了染色过程零用水、零用盐，废水近零排放，也成功入选2025年广东省十大节水典型案例（技术创新类）。

较于传统染色，湙可染™无水染色全流程节水95%，盐耗用降低100%，染料耗用降低40%，化学品耗用降低73%，非水介质循环回用率超过99.8%。湙可染™无水染色技术可以在上染过程中做到真正无水，是世界范围内的一大创新，将打破纺织印染名列全球前三大污染行业的现状。据不完全统计，假如我国纺织行业都使用该技术，每年可节省约27亿多立方米的水量。