分散染料染涤纶,染料与涤纶之间是靠多种分子作用力(主要是氢键和范德华力)而结合。所以,染色涤纶减色,可采用一般物理方法,即高温移染法减色。

工艺提示:该减色法的减色率,一般为15%~25%。减色率的高低与染料的分子结构、助剂的减色能力以及处理温度、处理时间等因素密切相关。

1、涤纶染色织物,在处理温度较高(130℃)、修色剂用量较多(4~5g/L)的条件下,减色效果相对较好。其减色率一般可达25%左右。处理温度降低或修色剂用量减少,其减色率均会随之下降。

2、高温匀染剂的减色效果差,不宜采用。

分散染料主要靠染料-锦纶之间的分子引力上染,故比较容易减色。中性染料和酸性染料,既能以染料一锦纶之间的分子引力上染,又能和锦纶中的一NH2呈离子键结合上染。所以,中性染料、酸性染料与锦纶之间的结合牢度,相对较好,减色相对较困难。

次氯酸钠中的有效氯能取代酰胺键上的氢,进而使锦纶水解,强力下降;双氧水也能使锦纶大分子降解,强力降低。

轻质粉状纯碱——20g/L；或30%烧碱——12~50ml/L（根据需要）；螯合分散剂——2g/L。沸温碱煮处理，处理时间根据需要。

1、分散染料染锦纶，采用碱剂减色比较容易，但是色光变化很大,而且变暗严重。

2、中性染料染锦纶，纯碱处理几乎没有减色能力,且色光有变，烧碱有减色能力,且浓度越高,减色能力越大,而且色光变化也越大。

3、酸性染料染锦纶，纯碱几乎没有减色能力,但色光变化较小;烧碱略有减色能力,但色光变化严重。

可见，锦纶的染色物采用碱剂减色,不是减色率低,就是色变严重(尤其是变暗)。这给下道修色带来很大困难,甚至无法修成原有色光。

因此，锦纶的染色物,必须进行减色(减浅)处理时,只能根据需要,采用剥色剂一烧碱法进行适当程度的剥色处理,而后再打样复染(修色)。

1、染液

1）组成：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料

2）助剂作用：

① 冰酸：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料

② 分散剂N（匀染剂SE）

使分散染料均匀分散在染液中，保持染料在染液中的稳定性，防止染料凝聚。

② 若PH过高（如碱性）染料在高温碱性条件下会分解破坏，色光发暗，且涤纶在碱性高温条件受到损伤。

冷水打浆：温水（＜50℃＝充分搅拌均匀，稀释过滤后，方可加入染缸使用。

① 先加入冰酸（稀释后加入）调节PH值（可用PH试纸测量）。

② 再加溶解好的匀染剂可分散剂。

③ 最后加入散均匀好的染料。

即：冰酸→分散剂（匀染剂）→染料

注意问题：

加料前检查加料桶的过滤网是否完好。

1）如果温度过高，染料易分解且纤维易受损。

2）如果温度过低，上染率低、透染性差，所以，分散染料最高适宜温度为130℃。

5、染色中对升：降温有什么要求，为什么？

控制好升温度，否则升温过快，会造成染料上染过快，而出现色差现象。

① 色花：是指染色上染不均匀。

② 中途保温（90℃*5‘）目的：是使染料被纤维均匀吸咐后升温，以防止色花。

③ 升温速度：应缓慢，一般控制在1~2℃/min

2）降温要求：

① 要求：染色后自然降温80℃以下（一般控制在1~2℃/min）

② 如果染后突然降温，易出现鸡爪印（皱痕）或使织物手感粗糙。

③ 一般操作：

以2℃/分钟降温到80℃后进行水洗后处理，严禁80℃以上开盖水洗，否则易出现安全问题。

6、130℃保温（30~45min）的目的是什么？

1）目的：使纤维染透、染匀。

浅色：保温时间短。

深色：保温时间长。

2）如果保温时间短些→不利于染料均匀扩℃散，易造成色花、色浅现象。

2、提前化料、染料一般提前20—30分钟化好搅拌分散均匀待用。

3、化料温度不超过50℃，否则染料会凝聚。

4、开料前要检查化料桶的过滤网是否完好。

5、禁止边升温边加入染料，加入染料后应织物进行一定时间（如5min）后才能升温。

6、升温、降温速度要严格按工艺曲线进行，以防升温、降温过快而造成质量问题。

7、染后应该自然降温至80℃下，方能打开染缸工作门，以免烫伤。